[경제일보] BMW그룹이 독일 뮌헨 공장의 대규모 개편을 마무리하고 차세대 전기차 생산 체제로 전환에 나선다. 신공장 수준의 재구축을 통해 생산 구조를 재설계하고 노이어 클라쎄 기반 전기차 양산을 본격화하는 모습이다.
6일 업계에 따르면 BMW그룹은 오는 8월부터 독일 뮌헨 공장에서 차세대 순수전기 세단 ‘더 뉴 BMW i3’ 양산을 개시한다.
해당 모델은 BMW의 차세대 전기차 플랫폼인 ‘노이어 클라쎄’ 라인업의 핵심 차종으로, 향후 전동화 전략의 중심축으로 활용될 예정이다.
BMW는 지난 약 4년간 뮌헨 공장에 대한 대규모 현대화 작업을 진행해왔다. 공장 부지의 약 3분의 1에 해당하는 영역을 재개발해 차체 공장과 조립 공장, 물류 시설을 새로 구축했다.
이번 개편은 생산 체계 전환에 초점이 맞춰졌다. BMW는 ‘iFACTORY’ 전략을 기반으로 전 세계 생산 공장에 적용할 통합 운영 체계를 구축하고, 디지털화와 인공지능 기반 공정 관리 시스템을 도입했다. 생산 효율성과 품질 관리 체계를 동시에 표준화하는 구조다.
뮌헨 공장은 중장기적으로 전기차 전용 공장으로 전환된다. BMW는 내년부터 해당 공장을 순수 전기차 생산 전용 시설로 운영할 계획이다. 이를 위해 약 6억5000만유로를 투입해 생산 설비와 인프라를 재구축하고 있다.
현재 공장에서는 양산 전 단계 차량인 프리시리즈(pre-series) 생산이 진행 중이다. 실제 양산과 동일한 조건에서 생산 공정과 품질을 검증하는 단계로, 공정 안정성과 품질 확보를 위한 마지막 점검 과정이다.
생산 기술 측면에서도 자동화와 디지털화 수준이 크게 강화됐다. 차체 공장은 ‘버추얼 트윈’을 활용해 설계 단계부터 생산 시스템을 구현했으며, 로봇 중심 공정을 통해 자동화율을 약 98% 수준까지 끌어올렸다고 회사는 설명했다.
표준화된 작업은 대부분 자동화 설비가 수행하고, 인력은 품질 관리와 공정 제어 중심으로 역할이 재배치된 구조다.
도장 공정 역시 인공지능 기반 품질 관리 체계가 적용됐다. 카메라와 AI를 활용한 자동화 표면 검사 시스템이 미세한 결함까지 감지하고, 공정 내에서 즉시 보정이 가능하도록 설계됐다. 품질 관리가 사후 검사에서 실시간 제어 중심으로 이동한 형태다.
물류 구조도 생산 라인과 직접 연동되는 방식으로 재편됐다. 뮌헨 공장은 하루 약 250만개의 부품을 처리하며, 향후 이 가운데 약 70%를 조립 공정에 직접 공급하는 체계를 구축할 예정이다. 내부 운송 거리를 줄이고 공정 간 지연을 최소화하는 것이 목적이다.
공장 내에는 시트 생산 시설도 포함됐다. ‘공장 내 공장’ 형태로 구축된 해당 시설은 차량 생산 순서에 맞춰 시트를 공급하는 직서열 생산 방식을 적용한다. 부품 생산과 차량 조립을 실시간으로 연결해 재고를 줄이고 생산 효율을 높이는 구조다.
부품 공급망 역시 전동화 체계에 맞춰 재편됐다. BMW는 ‘현지 생산·현지 공급’ 전략에 따라 독일 및 인근 지역에서 생산된 핵심 부품을 뮌헨 공장에 공급한다.
6세대 고전압 배터리는 독일 바이에른주 신규 배터리 조립 공장에서 생산되며, 전기모터는 오스트리아 슈타이어 공장에서 공급된다.
BMW그룹 관계자는 “향후 뮌헨 공장에서 수개월간 도출된 개선 사항과 운영 데이터를 바탕으로 생산 공정을 더욱 정교화하고 안정적인 양산 체계를 구축해 나갈 계획”이라고 말했다.
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