KG스틸, AI로 생산계획 조정시간 30% 단축 추진…물류비도 절감

[경제일보] KG스틸이 인공지능(AI)을 활용해 철강 생산계획 조정 시간을 30% 줄이고 연간 3억5000만원 이상의 물류 관련 비용을 절감하는 방안을 추진한다. 인하대학교와 공동으로 생산계획 최적화 및 스마트 야드 기술을 개발해 내년 하반기부터 인천공장에서 효과를 검증할 계획이다. 

26일 KG스틸에 따르면 회사는 인하대 인공지능혁신대학원(AX대학원)과 협력해 인천공장의 생산계획 수립과 제품 물류 관리에 AI 기술을 도입하는 연구를 진행하고 있다. 지난 8월 프로젝트에 착수해 5개 연구과제를 도출했으며, 이 가운데 생산계획 최적화와 스마트 야드 구축을 우선 추진하기로 했다. 

생산계획 최적화는 복잡한 철강 제조 공정에서 발생하는 일정 조정 업무를 자동화하는 데 초점을 맞췄다. 철강 생산 현장에서는 납기 변경과 에너지 효율, 압연·컬러도장 등 전후 공정 상황, 외부 원료 수급 등을 함께 고려해 생산계획을 세워야 한다.

현재 인천공장에서는 이러한 조건에 변동이 발생할 경우 담당자 1명이 관련 사항을 수동으로 검토하고 생산 일정을 조정하고 있다. 여러 변수를 동시에 반영해야 하므로 일정 변경에 대응하는 데 상당한 시간이 소요되는 구조다.

KG스틸 관계자는 "긴급 납기와 에너지 효율, 전후 공정, 외부 원료 수급 등 다양한 영향인자를 동시에 고려해야 한다"며 "생산일정이 변경될 때 담당자 1명이 모든 사항에 수동으로 대응하고 있다"고 설명했다. 이어 "AI 도입을 통해 생산계획 수립과 조정 시간을 30% 단축하고 긴급 물류비용도 절약할 수 있을 것으로 기대한다"고 밝혔다.

이를 위해 KG스틸은 숙련자의 작업 규칙과 공정별 제약조건을 AI가 학습할 수 있도록 생산계획시스템(APS) 고도화를 추진한다. 기존 규칙 기반 방식에 강화학습을 결합해 다양한 강종과 생산조건에 맞는 생산일정을 도출하는 방식이다.

물류 부문에서는 제품 위치를 실시간으로 추적하는 스마트 야드 구축에 나선다. 비전카메라와 라이다(LiDAR) 기술을 활용해 철강 코일과 운송 장비의 위치를 파악하고 제품 적치 및 이동 경로를 최적화하는 것이 목표다.

회사가 기대하는 비용 절감 효과는 연간 3억5000만원 이상이다. 제품의 불필요한 재이동을 줄여 물류비를 연간 1억5000만원 이상 절감하고, 제품 유실과 품질 등급 외 처리 등에 따른 손실도 연간 2억원 이상 줄일 수 있을 것으로 예상했다.

KG스틸 관계자는 "현재 물류 운영에서 가장 필요한 개선 사항은 코일의 정확한 위치를 실시간으로 자동으로 추적하는 것"이라고 말했다. 코일 위치를 정확하게 파악하면 제품을 찾거나 재배치하는 과정에서 발생하는 불필요한 작업을 줄일 수 있다는 설명이다.

두 과제는 아직 개발 초기 단계다. 현재 현장 운영 상황과 생산 데이터를 확인하고 있으며 오는 12월 개념 검증을 진행할 예정이다. 이후 2027년 상반기에는 시제품 모델을 개발하고, 하반기부터 실제 생산 현장에서 실증에 착수할 계획이다.

실증 이후에는 적용 범위를 단계적으로 확대한다. 스마트 야드 기술은 인천공장 내 다른 야드로 확대하고, 생산계획 최적화 시스템은 특정 공장에 한정하지 않고 전체 생산라인으로 확대하는 방안을 검토 중이다.

이번 연구는 인하대 AX대학원이 추진하는 산학협력 사업의 일환이다. 해당 사업은 2031년까지 6년간 총 200억원 규모로 진행되며, 이 중 약 20억원이 KG스틸과 인하대의 공동 산학 과제 및 철강 제조 현장 AI 전환 연구에 활용된다. 양측은 실제 공정 데이터를 연구에 활용하고 연간 약 50명의 석·박사급 AI 인재 양성도 추진할 계획이다.

향후 관건은 연구 단계에서 제시한 개선 효과가 실제 생산 환경에서도 구현되는지 여부다. 생산계획 수립 시간이 줄어들더라도 납기 준수와 공정 운영의 안정성이 유지돼야 하며, 스마트 야드 역시 코일 위치 인식 정확도와 물류비 절감 효과를 확인해야 한다. KG스틸의 AI 전환 성과는 내년 하반기 시작될 현장 실증을 통해 구체화될 전망이다.